“6S”现场管理是企业精细化管理的基础工作之一，也是精细化管理的重要切入点。可以说，无论是安全管理、质量管理，还是能源管理与设备管理，其着力点都在生产现场。今年，集团公司开展“管理效益年”活动，红星机电将现场管理当作一项重点内容纳入了公司的活动实施方案。目前，公司上下正在以“管理效益年”活动为契机，寻求有力抓手，创新工作方法，多措并举共推“6S”现场管理工作。
3月份，公司制订了《现场管理工作实施计划》，重点围绕三个方面开展工作。一是加大现场管理教育培训。通过学习公司《现场管理考核细则》、出版黑板报、悬挂标语等形式，加强宣传培训，提高现场管理意识；二是启动公司、分厂、班组三级联动检查制度，同时每星期针对一个单位组织一次专项检查，查出问题，下发《现场管理检查整改通知单》，限期要求整改，并跟踪检查整改结果。1—4月份，共查出并整改各类问题30余项，达到了边查边改边完善的目的；三是进一步完善《现场管理岗位责任制》，明确各级各类人员管理职责，加大奖惩，对于现场管理水平下滑的单位给予警告罚款，对于做的好的单位进行奖励并大力推广其好经验、好做法。
三分厂将“6S”管理融入到日常管理中，围绕环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好等方面加大管理力度，使生产现场管理渐趋常态化。3月份，分厂从改善工作环境入手，发动全体员工清扫工房周围的卫生死角，彻底清理废弃纸箱、杂草、杂物等。实施区域卫生包干负责制，分厂管理人员随时监督检查，着力为员工营造一个干净舒适的工作环境。4月份，组织开展了一次“6S”现场管理知识培训，同时开展了多类产品工艺培训，提高员工操作技能，规范现场操作。通过班中巡查指导、定期集中检查等方式，加大日常监督检查力度，不断提高员工的现场管理意识。日常工作中，本着“少管多理、勤于巡查、沟通到位、责任分明”的原则，着力营造一个公平、科学、规范的现场管理氛围。
五分厂把“6S”管理知识及“上班五做到”、“下班五不走”制成标牌，挂在工房醒目位置，并在各工房内贴上关于安全和质量的标语，以潜移默化的形式熏陶职工，增强职工素养。全面落实岗位责任制，现场管理区域划分到个人，物品按定置图摆放整齐，产品标识清晰，下班后各自清扫工作场所方可离开，班长负责监督，班员自觉遵守。分厂依据各班的生产情况每星期不定期到各个班组结合工作开展情况进行打分，同时组织各班组进行互评，根据综合分值兑现奖惩。
表面处理分厂围绕“管理效益年”活动，进一步修订完善了《分厂现场管理考核细则》。每周开展一次现场管理检查，对节能降耗、安全管理、质量管理、设备管理等进行考核奖惩，有效降低了水、电、汽和化工原材料等的使用量，减少了来回周转搬运等人工成本。指定专人负责定置管理，每周组织一次定置检查，保持车间生产环境清洁安全、作业场地布局合理、生产设备保养完好、物流畅通。要求各班组在生产过程中，要及时解决生产现场各类问题，当班事当班完，当日事当日结，提高工作效率，逐步建立健全现场管理长效机制。
现场管理是一项长期的系统工程，贵在坚持。只有不断加以巩固，才能确保真正取得实效。2015年，红星机电将围绕“抓反复、抓重点、抓难点”，继续深化“6S”现场管理工作，精细管理，提质增效，推动企业综合管理水平迈上新台阶。
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