“对标竞赛的目的，就是为了发挥先进企业的引领示范作用。今后，省内各钢铁企业的烧结、炼铁、炼钢(转炉)3个重点耗能工序能耗指标，及企业环保指标在全省处于一个什么样的位次，将一目了然。”省冶金行业协会副会长兼秘书长王大勇说。
3家会员企业中，就有1家亏损
——通过对标来实现钢企降本增效，已刻不容缓
通过对标先行、技改跟进，切实提高企业的经济效益和产品竞争力。对于我省钢铁行业来说，这已是关乎企业生死的唯一出路。
今年前8个月，全省钢铁工业主营收入、利税、利润均低于去年同期水平，同比分别下降11.16%、24.40%、45.58%。曾经是我省第一大主导产业的钢铁，全行业利润总额目前仅占全省工业利润的4.79%。
来自省冶金行业协会的统计显示，1至8月份，该协会有57家会员钢铁企业的累计利润同比出现下降，占入统企业总数的71.25%。其中，今年累计仍处于亏损状态的企业有28家，已占入统企业的34.57%。“也就是说，我们每3家会员企业中，就有1家亏损。”王大勇说。
持续低迷的钢材价格，是造成我省钢铁行业盈利欠佳的主要原因。王大勇介绍，今年以来，受钢材市场需求增长乏力，以及原材料价格特别是铁矿石价格大幅下降的影响，我省钢材市场主要品种价格延续去年下降态势，持续下行。8月份，钢材综合价格指数环比7月份下降0.17%，与去年同期相比下跌了30.63%。
随着主营业务亏损加剧，我省钢铁行业深陷困局，企业间分化趋势日益明显。与此同时，新环保法已在今年正式实施，我省钢铁企业面临更为严格的资源环境约束，通过对标来实现降本增效，已经刻不容缓。
生铁制造成本优劣之间相差602元/吨
——用“工艺降本”和管理提升，弥补企业运营差距
对标工作会议上，各家钢铁企业负责人普遍认同的一个观点是：在钢铁生产的整个流程中，铁前系统处于产业链最前端，成本占钢材总成本的70%以上，对企业效益的影响最大，应当成为当前企业对标挖潜的重点。
而在铁前成本方面，我省企业的表现良莠不齐。据省冶金行业协会统计，今年1至7月份，其会员钢铁企业烧结矿的制造成本，最优的企业是407.11元/吨，成本最高的每吨已超过700元，最优和最差的差距每吨已达317元。另外，球团矿的成本，最优和最差的差距为334元/吨。生铁成本最优和最差的差距为602元/吨。这些差距，恰恰折射出我省钢铁企业对标挖潜的巨大空间。
放眼全球，我省钢企与浦项、新日铁住金、纽柯等世界顶级钢铁企业相比，各项指标相比差距更是巨大。单从劳动生产率一个指标看，日本JFE钢铁公司主业的劳动生产率已经超过每人每年2000吨，而我省还没有突破每人每年1000吨的企业。
专家认为，在严峻的行业形势下，我省钢企不仅要通过“工艺降本”来改善企业经营状况，更需要通过构建有效的降本增效运行机制，提升企业管理水平。
发力、追赶，先从节能减排开始。对标工作会议上，由省工业企业对标行动领导小组办公室、省装备制造和冶金工会、省冶金行业协会共同开展的全省钢铁企业节能减排对标竞赛活动启动。
王大勇介绍，围绕“三比一降”(比创新、比技能、比管理，节能减排)和“四节一环保”(节能与能源利用、节材与材料资源利用、节水与水资源利用、节地与土地资源保护、环境保护)，我省钢铁企业将对标重点放在制定符合自身实际的能效指标上，放在采用先进技术、工艺、设备、产品和淘汰高耗能工艺、设备、产品上，大力推进技术创新、产品创新、管理创新、组织结构创新和业态模式创新。
